Herstellung

 
Vom Rohstoff bis zum fertigen Block
 
Der  Rohstoff  für  Polystyrol-Platten  wird  vorwiegend  mit  Wasserdampf  in  sogenannten Vorschäumern bei einer Temperatur oberhalb 90° Celsius vorgeschäumt. Dabei blähen die Perlen infolge des eingedrungenen Wasserdampfes um etwa das 20 bis 50fache ihres ursprünglichen Volumens auf, wobei sich  im Perleninneren eine geschlossenzellige Struktur ausbildet. Durch den Aufschäumgrad, der hauptsächlich  von  der  Zeitdauer  der Wärmeeinwirkung  abhängt, wird  die Rohdichte  (kg/m³)  der Polystyrolplatten  bestimmt.  Sie  beträgt  in der Regel zwischen  10  und  35  kg/m³  und  hat  einen großen Einfluss auf die meisten Hartschaum-Eigenschaften.
 
Die vorgeschäumten Perlen müssen eine vorbestimmte Zeit in belüfteten Silos zwischengelagert werden. Nach  dieser Ablagerung  des EPS-Materials wird die Blockform  vollautomatisch mit  dem Material (Vorschaum) gefüllt.
 
In dieser großen Blockform wird das Material mit Hitze und Druck behandelt, so dass das Expansions- oder Treibmittel jede einzelne Perle aktiviert, was zur Folge hat, dass die Perlen sich ausdehnen und zusammen zu einem Block mit genau bestimmtem Rohgewicht, Druckfestigkeit, Lambda-Wert und anderen technischen Eigenschaften, verschweißen.
 
Die  durchschnittliche Herstellungszeit  in  der  Blockform  beträgt  ca.  3 Minuten. Nach  einer  relativ kurzen  Abkühlzeit  werden  die  Blöcke  entformt  und  vor  der Weiterverarbeitung  abgelagert.  Der gesamte  Ablauf  zwischen  Blockform  und  dem  Schneiden  in  die  gewünschte  Größe  ist  voll automatisiert.  Glühdrähte  werden  zum  Schneiden  eingesetzt  und  in  den  gewünschten Abmessungen/Abständen eingestellt.
 
Die  Endkontrolle  betreffend  der  Qualität,  Abmessungen und Druckfestigkeit  wird  von  unseren Mitarbeitern ausgeführt und schriftlich festgehalten. Sundolitt GmbH produziert und vertreibt die eigenen EPS-Endprodukte in Deutschland unter dem Markennamen Sundolitt®.